7月10日，我国第一台自主设计、制造、安装的巨型水轮机组——三峡工程26号机组开始并网发电。此举标志着我国巨型水轮机组生产进入世界一流水平，在一些技术领域达到世界领先水平。
　　巨型水轮机组制造业通过三峡工程“引进技术，联合设计，合作制造，消化吸收”，实现了自主创新。这种依托大型工程引进核心技术的做法能否引领中国重大装备制造走出困局，再次成为人们关注的焦点。

三峡模式：巨额订单引进关键技术再创新

　　在三峡机组采购前，中国一无装机，二无技术，三无制造能力。若完全依靠自已，可能难以保证三峡工程的建设工期和一流质量，也难以追赶世界技术进步的潮流；完全靠国外进口，不仅增加工程建设成本，而且摆脱不了对国外技术的依赖。
　　国务院三峡建委果断决策：三峡左岸电站机组实行国际采购，在采购国外先进设备的同时，通过引进关键技术、消化吸收创新，为国产化创造条件。并通过招标使我国最具优势的哈尔滨电机厂有限责任公司(注：以下简称哈电)和东方电机股份有限公司(注：以下简称东电)作为技术受让方。
　　1996年6月，中国三峡总公司宣布对左岸电站首批14台70万千瓦水轮机组进行国际招标时，机组招标文件规定了“三个必须”：投标者对供货设备的经济和技术负全部责任，必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于总价合同的25%；投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方；必须由中国制造企业为主制造2台机组。
　　7.5亿美元的巨额制造合同，使这个“世界上最大的水电设备采购项目”吸引了全球著名制造厂商和跨国公司竞争投标。在竞争十分激烈的态势下，中标厂商最终同意了“三个必须”的条件，同时承诺连同机组设计软件源程序一并转让给中国合作企业。
　　按照技术转让协议，哈电共接受阿尔斯通公司的设计软件42个，涉及三峡机组设计制造的各项关键技术，包括商业软件和开发软件。东电接受了VGS相似内容的开发软件、计算机硬件和商业软件，并有264人次接受了VGS的技术培训，全面掌握了三峡机组的研制技术。　　
　　通过“引进技术，联合设计，合作制造，消化吸收”，我国水电机组制造业用八年的时间实现了30年的跨越，达到了全球先进水平。这一做法作为加快我国重大技术装备发展的经验之一，被业界称之为“三峡模式”。

三峡经验：重大工程成为自主创新主战场

　　与靠企业单打独斗相比，重大工程在技术引进上有明显优势，其订单和品牌影响力对国外企业转让技术有独特吸引力。三峡工程仅支付1635万美元，就买到了哈电和东电最需要的水轮机和发电机十多项关键技术。
　　依靠三峡工程，东电和哈电的研制技术迅速提升。左岸电站的机组中，哈电和东电集团注重消化吸收国外先进技术，在模型转轮能量、稳定性等主要指标上实现了创新，以他们为主制造的两台机组国产化率分别过到71%和85%。在右岸电站机组的招标中，东电和哈电从分包商一跃成为主承包商。
　　经过三峡工程的锻炼，哈电和东电已跻身世界一流巨型水轮发电制造厂家行列。企业都签有一批像三峡这样的巨型水轮发电机制造合同，并开始将部分业务外包出去。
　　除水电机组外，在三峡工程这个“练兵场”上，通过引进核心技术，不少行业实现了创新。西安电力机械设备制造公司通过引进技术，设备的国产化率达到50%以上；西安电力电容器厂承担的组装任务中，组件的国产化率达到100%；西安电力电子研究所生产的晶闸管质量都达到引进公司的水平，直流输电工程中的大型成套设备用的关键设备已可立足国内生产。

我国重大装备制造业还需励精图治

　　采访中，哈尔滨电机厂有限责任公司设计部高级工程师高清飞强调说，虽然这是世界单机容量最大的全空冷机组，但只能说是取得了阶段性成果，最终还需经过国务院三峡建委组织的验收。
　　中国三峡总公司副总经理杨清说，26号机组在水轮机的新型转轮技术和发电机的空冷技术等方面有所创新表现出色，这表明我国制定的依托大型工程引进消化吸收核心技术，推动重大装备制造发展的决策取得成功，对大型装备业具有重要意义，但是，装备制造还有很长的路要走，对26号机组而言，“首稳百日”就是一个新考验。
　　华中科技大学机械科学与工程学院邵新宇教授说，总体来说我国装备制造业在底子比较薄的情况下这些年发展很快，但与国际水平相比差距非常明显。这主要体现在三个方面，首先是核心技术掌握并不多，如挖掘隧道的大型装备盾构机的大型轴承、刀具都没有，不能掌握百万千瓦级的核电机组的系统控制等等；第二，基础研究尤其是基础工艺研究比较薄弱，可以做仿制品，但形似神不似，知其然不知其所以然；第三，系统集成能力较差，多领域多专业的有机结合，更是难度大。
　　除技术外，重大装备制造在管理和质量保证上也需要下功夫。三峡总公司副总工程师程永权说，重大装备制造的一些领域在设计、现场安装、制造与国外同类型厂家相比并不差，但在业务稳定性和质量管理方面难以持之以恒，需要在长期质量保证和加强管理上下功夫。