完成一条汽车零部件自动化线的产品验证（PV）需要多少时间？100天？还是更久？

　　24天！这是中国航天科技42所航鹏科技公司，首条侧气囊气体发生器（SAB）自动化线完成PV的用时。从进厂、粗调到工艺验证、精调，再到PV样件制作，发生器事业部工艺验证团队完成了这项几乎不可能的任务。

　　据了解，该产线是航鹏科技公司继10条DAB正驾驶气囊、PAB乘客侧气囊饼状产线后，首条在建的SAB柱状发生器产线，从“饼”到“柱”虽只有一字之别，技术却是颠覆性的。

　　要啃下这块“硬骨头”，首先要把团队拧成一股绳，“一辆车起码配置4个侧气囊发生器，试想一下未来需求量会有多大，量产后今年就能收到70万支订单！”团队负责人肖辉用广阔的市场前景，激励起了大家的斗志。

　　在工艺验证及精调阶段，团队遇上外部难题，客户反复要求对接产线工艺，而供应商提供的关键焊接、压装工装精准度却不符合要求，返工率高，加工周期长，直接影响到工艺摸底、参数验证、重复性实验及机器人定位，加之产品状态尚未完全定型等因素，调试进度十分紧张。

　　为此，团队与多方诚挚沟通，共同确认主要矛盾，最大化利用现有资源，集中攻关，并成功将供应商拉到同一战线，和团队“同目标，同工作”，仅用12天便完成关键工位调试及关键工艺验证，与客户顺利达成PV准入条件。

　　据悉，SAB产线建设至今，在产线效率、自动化程度、质量安全控制、工艺设计降成本、工艺创新点均突破历史之最，创下多个新线建设纪录。

　　经团队半年的精心耕耘，全线共设计16个振盘和自动上料机构，7个转盘，12个机器人，操作人员由以往3人减少至1人；产线设计节拍11秒，产能达170万，相对提升40%，并预留提升至6.5秒节拍能力；全线零件上料前扫描方可开启，设备打开安全联锁，将质量安全控制水平再提新高度。

　　然而，降本增效却摆在面前。因客户要求和产品设计原因，新线成本高，肖辉大胆决策：采用焊机一拖二的模式！

　　为此，团队火速调研新焊机厂商，面对与以往完全不同的激光模式，他们火速开展工艺验证，完成从无到有的新突破，节省焊机及一套检测设备。凭借十多年成熟产线经验的沉淀，团队颠覆性地使用吹氦压，较充氦压合的方式节省成本达70%，同时还将ATEQ检测改为真空负压检测，使得新线设备节省超100万元。

　　在这条集新产品、新技术、新工艺、新设备、新供应商于一身的“五新”产线跃然而出的过程中，团队成员也得到了很好的锤炼。

　　“这小子太帅太健谈，可能不适应枯燥务实的工艺岗位。”面试时，技术工程师贾思源给评委们留下了这样的印象。

　　如今，小贾却用独当一面的成绩，赢得大家赞许。只要一有空，他便与焊接特级技师张星“粘”在一起，学习新焊机理论知识，集中攻关解决产线焊接难题，掌握首套通快焊机和螺柱焊机，并顺利出师。这些都得益于团队“技能人才+技术工程师”组成的专业小组培养方式。

　　明确的工作目标、详细的工作计划和具体措施，每天“碰头式”的工作汇报，不仅把握了产线整体进展，更为团队成员的成长提供了大量支持。

　　工艺组长吴志强，凭借专业眼光，发现影响整线运行精度的原因在于零件压装、焊接位置不正，由他负责完成了轴套对心设计、最大垂直度焊接设计，提升了全线精度。

　　团队中，有工作十多年的关键设备原理工程师，有新入职的年轻人，团队以十二分的付出，集智攻关解决了中转定位、过程转运、长径比差异以及焊接面等多处难点，确保SAB自动化线如期进行PV和样件制造。

　　“我的团队没有软骨头，都是硬汉子！”肖辉骄傲地说，完成PV验证只是数个成功喜悦中的一瞬，这支团队正满怀激情迎接量产供货的新挑战。