编者按

　　智慧绿色能源系统的并网发电，让天津港码头作业的整个过程达到了“零碳”排放、持续布局创新药的齐鲁制药“十年磨一剑”，填补了重大疾病和罕见病领域的药品空白、以数据管理、设备直联为基础的全新生产模式，帮助无锡一棉用1克棉纺出了500米长的纱……近年来，不少传统制造业积极把握发展新质生产力的新机遇，以科技创新为引领，推动产业向高端化、智能化、绿色化方向高质量发展。

　　港口风机叶片里的新“绿”意

图为天津港“智慧零碳”码头。记者　赵子硕　摄

　　自动化桥吊“齐舞”，无人集装箱卡车往来，运输机器人穿梭……走进天津港北疆港区C段智能化集装箱码头，“现代圣彼得堡号”集装箱轮正在忙碌作业。不久后，这艘巨轮将运送太阳能板、机电装置等货物出口欧洲。

　　看似平常的码头作业，背后却另有玄机——整个过程达到了“零碳”排放。2021年底，随着两台风机叶片缓缓启动，这座全球首个“智慧零碳”码头的智慧绿色能源系统开始并网发电，通过风电、光伏发出的绿色能源，源源不断为码头生产提供能源。

　　在这里，不仅岸桥、轨道桥、卡车等曾经的“碳排放大户”被安上了“绿色心脏”，码头经营单位天津港第二集装箱码头有限公司也已实现绿电使用和自产自足。码头能耗较传统集装箱码头下降17%。

　　减碳“优等生”“智慧零碳”码头只是天津港绿色转型的一个缩影。数据显示，作为全球供应链的转运节点，港口温室气体排放量约占全球温室气体排放量的3%。身为“北方大港”和“百年老港”，天津港也曾是碳排放大户。雾霾天里也能闻到的柴油味儿，是许多老码头人挥之不去的记忆。

　　如今，随着绿色发动机、绿色运输队的加入，天津港的“吐碳”环节越来越少。传统火电被绿电取代，风电、光伏发电装机容量68兆瓦，年发电量达1.55亿千瓦时；燃油集装箱卡车逐步“退役”，智能运输机器人、电动卡车上岗，每月可减少燃油使用近300吨、碳排放量近900吨；外运公路转为铁路，每年又减少燃油使用23.6万吨……

　　除了“修炼内功”在能源侧完成绿色转型，天津港还在努力降低来港船舶产生的碳排放：首创的智能水平运输系统，串联起场桥、岸桥等码头生产设备，实现全生产要素实时信息交互。“通过提高生产效率降低船舶在港时间，进而降低其在港时的碳排放量。”天津港集团环保管理部环保经理王志力说。

　　港口碳排放强度是当前观察港口绿色转型的重要指标之一。天津港一份2013年以来碳排放强度的折线图见证着天津港“求新逐绿”的努力：一条红线曲折上扬，反映了天津港十余年来货物吞吐量呈上升趋势；另一条蓝线平稳下滑，代表了天津港正逐步下降的碳排放强度。

　　“2013年以来，天津港货物吞吐量上升11.3%，集装箱吞吐量增长70%，碳排放强度下降了20%。”王志力介绍。

　　改变不仅体现在生产和数据上，还发生在每个人身边。“这几年，天更蓝了，空气更清新了，连海鸟都比从前多了。”一位天津港工人开心地说。

　　好消息不断传来。“天津港绿色低碳港区建设实践”入选国家能源局首批能源绿色低碳转型典型案例，成为全国港口唯一案例。天津港的绿色转型之路，为在国家“双碳”战略下积极寻求港口生产绿色转型的全国各大港口提供了思路。

　　天津港并未因此停下脚步。2024年底，天津港集团主导开发的区域分布式新能源发电系统总装机容量将达到150兆瓦；2025年，天津港将实现集装箱水平运输设备75%电动化；2027年，港口内部集装箱水平运输设备总体完成新能源、清洁能源运输更新替换……

　　“计划书”和“路线图”背后，一张绿色港口新图景跃然眼前。“未来，天津港集团将以发展新质生产力赋能港区能源结构绿色低碳转型，努力实现新能源发用电项目更高水平的产业化、规模化，稳步推进低碳港区、低碳港口建设。”天津港集团副总裁杨杰敏说。（记者　梁姊　天津报道）

　　十年“磨”出一粒创新药

　　创新药是衡量一家药企研发实力的重要标尺，一款创新药从立项到上市需跨越重重难关，但仍有不少企业迎难而上，位于山东济南的齐鲁制药集团便是其中之一。

　　齐鲁制药持续布局创新药和高质量非专利药，在重大疾病和罕见病领域填补药品空白，为老百姓提供多样化用药选择，并推动国产好药“走出去”惠及全球患者。

　　记者近日走进齐鲁制药，看生产、聊研发、话发展，近距离触摸这里的创新脉动。

　　“九死一生”的研发创新

　　走进齐鲁制药集团，在抗肿瘤口服制剂车间智能化生产线上，一类抗癌新药伊鲁阿克被机械手装入白绿相间的药瓶，装箱后传送进入智能立体仓库。这些药品随后被装进冷链物流车，发往全国各大医疗机构。

　　伊鲁阿克是齐鲁制药首个拥有自主知识产权的小分子一类创新药，2023年7月上市后，为国内外ALK阳性肺癌患者带来希望。

　　齐鲁制药副总裁张明会介绍，伊鲁阿克是齐鲁制药创新研发进入收获期的开始，目前齐鲁制药共有80余款一类创新药处于研发阶段，2024年将上市两个一类创新药，今后几年还将有多款新药上市。

　　近年来，我国医药产业取得了长足进步，但针对一些严重威胁人类生命健康的重大疾病和罕见病，药品研发仍需持续攻关。“创新药就是要不断满足这些疾病的用药需求。”齐鲁制药总裁李燕说。

　　在医药行业，创新药研发存在3个“10”：10年磨一剑的韧劲、10亿元级资金的投入、10%左右的成功率。李燕说：“我们做的创新药很多，都说‘九死一生’，死了9个，到底哪个能活下来？只有实践了才能找到答案。”

　　2019年，伊鲁阿克进入研发的第6个年头，临床试验阶段出现了非预期不良事件。研发人员立即溯源，对不良事件的现象、导致不良事件的可能原因逐一分析，并与临床专家反复论证，终于找出原因，通过调整给药方式，找到了最佳给药方案。

　　齐鲁制药助理总裁郭传珍表示，齐鲁制药秉承“长期主义”，保持高强度研发，2023年研发投入44.3亿元，同比增长13.9%；“十四五”期间预计研发投入超200亿元，三分之二投入到创新药研发中。

　　让老百姓用得起国产好药

　　创新药解决了一些病症无药可用的问题，仿制药则肩负着增加药品供给、提供多样化用药选择的重任。

　　在齐鲁制药的产品展厅里，张明会拿起一盒吉非替尼对记者说：“我们研发的这款药让同类进口药大幅降价，为国家节约了医保基金。”

　　作为治疗非小细胞肺癌一线靶向特效药物，吉非替尼国外原研药在国内上市后长期垄断市场。齐鲁制药历时7年成功研发出与原研品临床疗效等效的仿制药，极大提高了患者用药可及性。

　　仿制并非易事。有人认为仿制药是简单模仿，其实高质量仿制药被称为“非专利药”，通过研发和创新，在生物等效性等方面与原研药无明显差距。

　　2010年，齐鲁制药启动贝伐珠单抗生物类似药研制，主要用于非小细胞肺癌、结直肠癌的治疗。“生物药的分子结构比化学药复杂得多，需要在药学研发、动物试验、临床试验等每一个环节与原研药进行对比。”郭传珍说。

　　齐鲁制药组织了300多人的研发团队，先后开展100多项对比研究，仅采购参照药就投入上亿元。2019年12月，齐鲁制药研制的贝伐珠单抗注射液获批上市。近10年的研究资料包括原始记录、技术报告、申报资料等装了26箱。

　　目前，齐鲁制药在研非专利药项目近300个，2023年获批上市产品34个；共有156个非专利药产品通过一致性评价，54个为国内首家。

　　“走出去”磨炼企业竞争力

　　“走出去，世界就在眼前；走不出去，眼前就是世界。”齐鲁制药展厅里有这样一句标语。他们把国际化战略作为推动企业发展的重要引擎。

　　近日，一批雷珠单抗注射液从齐鲁制药生物医药产业园发往欧洲市场。张明会说，齐鲁制药于2012年立项研发雷珠单抗，并同步开展国际国内注册申报。经过12年不懈努力，他们先后完成药学、临床前、临床研究，今年1月欧洲药品管理局批准其在欧洲31个国家销售。

　　齐鲁制药还将25个制剂卖到了美国，在美国生物医药核心地区建设研发平台，进一步强化创新药物研发。李燕说：“我们10多年前决定进军美国市场时，几乎所有人都说风险太大了，但我认为我们一定要有开放的眼光和视野。”

　　目前，齐鲁制药产品已出口全球100多个国家和地区。李燕表示，中国医药企业要继续立足国内，更加坚定地“走出去”，积极主动参与到国际医药产业分工中，充分利用全球优质资源推动我国医药产业高质量发展。（记者　陈国峰　邵鲁文　济南报道）

　　1克棉纺出500米长的纱

　　雪白的纱锭像琴键般一字排开，带动纱线快速转动，一团团棉条被逐渐纺成细纱……走进江苏无锡一棉纺织集团有限公司的特高支紧密纺智能制造车间，与传统纱厂不同的是，机器前几乎看不到工人的身影，只有几辆无人驾驶的运输小车穿梭往来，偌大的车间显得有些“冷清”。

　　车间主任邱丽自豪地告诉记者，这里生产的纯棉纱线最高可达300支，比头发丝还细，直径不到0.1毫米。“用长度来计算的话，就是1克棉能纺出500米长的纱。”

　　如此细长的棉纱，不仅要满足强度、透气、舒适性等指标，还要在兼顾节能环保的情况下实现批量生产，其难度可想而知。这是怎么做到的呢？

　　公司董事长蔡赟给出了答案：选用纤维长、短绒少、细度适中的优质棉花是前提，而实现量产的关键则在于百年技艺的沉淀与创新，特别是设备的智能化改造。

　　蔡赟介绍，无锡一棉的历史可以追溯到1919年，曾是民族工业的典范，见证了无锡乃至中国纺织行业的发展。但进入新世纪以来，随着成本优势的日渐消损以及地方经济产业升级的要求，这家百年纺企发展走入阵痛期。

　　2017年，无锡一棉智能化改造大规模实施，建立起以数据管理、设备直联为基础的全新生产模式。“每一个细纱锭上都有一个传感器，可以通过传感器把锭子上所有的问题传到智能平台上。”蔡赟介绍，过去生产过程中偶尔断线，需要人工按照路线一个个检查。现在车间内的数十万个传感器构建了一个智能化生产线网络，生产状态、产品质量和机组用电信息等生产数据都能在终端大屏上一目了然。

图为无锡一棉纺织集团有限公司的特高支紧密纺智能制造车间。记者　杨磊　摄

　　据测算，智能化改造使得无锡一棉生产效率提升15%，运行成本降低11%，劳动强度降低30%，车间生产实现了每万锭用工10人以内，达到纺织行业领先水平。

　　近年来，在智能化改造升级的基础上，无锡一棉进一步推进数字化进程，围绕产业状况和市场需求构建了50多个分析模型，用大数据分析提升市场反应速度。得益于过硬的品质和精准的供需对接，无锡一棉公司目前拥有70万纱锭、500台织机，生产的100支以上特高支纯棉纱线在全球市场占有率稳居前列。

　　从成立初期的“万人大厂”到如今的智能车间，无锡一棉以智能化改造引领行业潮流的发展历程，正是当地传统产业转型升级的一个缩影。

　　在无锡，一批企业通过“智改数转网联”实现降本提质、节能增效，涌现出新的澎湃动能。一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂建成产线质效领先、绿色低碳节能的智能制造“超级工厂”，45000多平方米的厂房里只有200多位操作人员，每105秒就能下线一台重卡柴油机；位于无锡江阴的兴澄特钢对生产线进行数智化全流程改造，厂内3座高炉煤气消耗量每年下降近1亿立方米，新品研发效率提升56%……

　　据统计，无锡累计创建智能制造标杆企业6000多家。今年4月，当地又出台了推动传统产业焕新升级的实施意见，重点聚焦轻工、纺织、化工、冶金、建材、机械加工等行业领域，全面推动其高质量、高效益、可持续发展。

　　“推进传统产业转型升级，是因地制宜发展新质生产力的重要举措。”无锡市副市长周文栋说，在高质量发展的赛道上，无锡将加快传统产业智能化改造、数字化转型的步伐，带动产业集群数字化转型，为加快打造发展新质生产力的重要阵地提供有力支撑。（记者　朱国亮　柯高阳　南京报道）