从传统制造到风电新能源，培育新增长点；从模仿式创新到原始创新，实现国产替代进口；从一度亏损到全面扭亏，利润大幅增长……是什么让这家“老国企”焕发“新青春”，实现浴火“重生”？记者近日走进中国一重集团有限公司，一探究竟。
“老国企”拥抱新产业
走进黑龙江省齐齐哈尔风电叶片制造园区，宽阔的厂区里，“躺”着一支长76.6米、重17.5吨的风电叶片。这是今年5月25日中国一重龙申（齐齐哈尔）复合材料有限公司下线的首支风电叶片。
车间内，技术工人张德隆和工友正在组装风力发电机的机窗状态检测设备。“和电脑联网后，风力发电相关数据是否符合标准，通过这套设备就可以知道。”张德隆说。
作为国内重型装备制造业的领军企业，中国一重始建于1954年，是我国“一五”期间156项重点工程之一。
2021年4月，齐齐哈尔风电叶片制造园区项目开工建设。“我们仅用了13个月，首支风电叶片就成功下线，为今后量产打下基础。”中国一重龙申（齐齐哈尔）复合材料有限公司总经理徐戈说。
在叶片生产过程中，技术人员突破重重难关，在短时间内掌握了先进制造技术，既降低了叶片重量、成本，又满足了叶片的刚度以及高捕风能力、高发电量、高稳定性。
“首支风电叶片的成功下线，标志着中国一重基本形成了覆盖技术研发、装备制造、风场建设、运维服务等的全产业链体系。”中国一重集团党委书记、董事长刘明忠说。
中国一重风电产业全产业链形成后，主机（电机）年产能可达到600台；风机轴年产能可达到840根左右；塔筒中的柔塔（钢塔）和混塔两个类别，年产能可达到200根。
风电叶片制造项目不仅成为中国一重新的增长点，还将全面提升齐齐哈尔市及周边地区的风电新能源技术装备核心制造和整机配套能力，形成具有区位优势的现代能源装备产业集群。
在中国一重集团有限公司，工人在车间内忙碌。新华社记者 唐铁富 摄
自主创新突破“卡脖子”难题
走进“国之重器”中国一重厂区，进入高高的暗红色厂房，人突然“变小”了。抬头望去，只见七八层楼高的厂房上方，都是横跨房梁的巨大“天车”在来回移动，发出巨大轰鸣。
水压机锻造厂车间内，一个10米多长、5米多宽的巨型铁剪，正夹着一个烧得火红透亮的合金钢锭来到水压机前，在咣咣的锻压声中火星四射，很快就缩小了一大圈。
一旁的中国一重首席技能大师刘伯鸣紧盯锻件，不断变化着指挥手势，控制着锤头下压的力度和锻件变形的程度……
一个像倒立茶壶一样的大家伙，是中国一重专门为我国核反应堆冷却剂主泵打造的锻造泵壳。
在此之前，冷却剂泵壳都是用钢水制成的铸件，力学性能不稳定。经过三年探索，2021年中国一重成功生产出不锈钢主泵泵壳，解决了长期以来锻造泵壳质量的突出问题。
近年来，中国一重形成了以国家战略需求和市场需求为主的开放式技术创新体系，攻克了一批关键核心技术，并且在一些前瞻性、颠覆性技术领域实现了“卡脖子”突破。
比如，百万千瓦级整锻低压转子研制成功，打破了国外企业一家独大的局面，实现了国产替代进口。
中国第一重型机械股份公司总经理关永昌说，过去百万千瓦级整锻低压转子只能从国外进口，每件都得8000多万元，现在国产替代进口，降到了2000多万元。
“过去我们一直都是跟随模仿式创新，现在国外没有的我们也要干，始终站在打破国外技术垄断、产品垄断的第一线，实现了我国系列重大技术装备从0到1的跨越。”中国一重科技部总经理聂义宏说。
近十年间，中国一重设计、研究并制造了72项首台套新产品，开发出94项新技术，均填补国内产品和技术空白，8项解决“卡脖子”问题科技成果问世。
在中国一重集团公司生产车间，工人在进行生产作业。新华社发（陈建军 摄）
深化改革迎新生
在中国一重中型装备制造厂缸块班，铣镗工迟海手里拿着操作设备，双眼盯着缸块产品进行表面精加工。
“以前产业工人晋升到高级技师就到‘天花板’了，现在通过改革，工作积极性更高了。”2020年，迟海从高级技师晋升为中国一重首席技能大师，每月仅薪酬补贴就3000元。
中国一重还为他成立了迟海工作室，由他带领成员开展技术攻关，获得50多项科技成果，创造了500多万元效益。
迟海受益于中国一重人事、用工、分配三项制度改革。针对技术人才，中国一重专门实施了“大国”和“首席”两个系列“百名人才工程”，津贴额度最高达每月万元。
2012年起，中国一重经济效益持续下滑，2016年亏损已达57亿元，是当年亏损额度最大、困难程度最高的中央企业之一。
2016年5月，中国一重以壮士断腕的决心，牢牢牵住三项制度改革这个“牛鼻子”，从“人”的问题破局突围，形成了“干部能上能下、薪酬能高能低、人员能进能出”的发展环境。
刘明忠说，中国一重2017年全面实现扭亏，从2018年到2021年，利润总额增幅424.95%，营业收入增幅200.43%。
