近年来，世界主要发达国家纷纷实施了以重振制造业为核心的“再工业化”战略，颁布了一系列以“智能制造”为主题的国家战略。智能制造工程作为五大工程之一，也成为我国全力打造制造强国的重要抓手。从2019年开始，中国宝武全面推进智慧制造战略落地，打造高效安全的智慧钢厂。
站在时代史变革新起点，以冶金运营服务为核心主业的中冶宝钢，主动抢占变革先机，紧密依托科技创新，争做“智慧冶金运营服务”领域的先行者和行业“智慧标准”的制定者，为企业赢得了广阔的发展空间。
中冶宝钢运营维护的“无人化”行车。企业供图
以“智慧”人才引领行业发展方向
智慧制造风起云涌的当下，企业新旧动能能否顺利转换，关键在于能否锻造出一支具有创新能力的高技能人才队伍。以此为抓手，中冶宝钢在2016年底制定了技能人才培养“千人计划”。实施以来，年均培训员工3.63万人次，累计提升高级工860多名、中级工2800多名。2019年12月，212名公司级领军人才顺利通过年度贡献考核评价，全部收到公司委托第三方机构存管的首期中期激励。
中冶宝钢相关负责人认为，此举意味着，公司领军人才队伍建设取得阶段性成效，为建设覆盖冶金全工艺链、技术过硬、忠诚可靠的钢铁“医生”队伍、打造全生命周期的冶金运营服务能力，提供了强有力的人才支撑。
2018年6月，宝武集团明确提出要探索建立钢铁智慧制造标准体系，明确以“少人化”“集控化”“一键化”为手段，倒逼流程优化、体制改革，打造极致高效安全的智慧钢厂。中冶宝钢也以此为契机，依托互联网和大数据平台开展科技创新，全面提升智慧检修、智慧运维、智慧物流等领域的技术服务能力。
具体而言，中冶宝钢相继开发了远程诊断服务平台，充分利用专家资源，实现总部对驻外单位的远程技术支撑，解决项目施工中的“卡壳”问题；上线了远程培训平台，应用BIM等新技术对设备检修工艺进行施工流程可视化调节，解决项目施工人员“不会干”和技能提升困难的问题，为新项目的顺利实施提供有力支撑；打造了项目管理信息化平台，实现了项目施工管理全过程资料的可追溯和易共享；上线了“生产管理”模块，用信息化手段进一步规范生产过程管控，为生产组织提供准确依据……
一系列行之有效的举措，成功推动中冶宝钢核心主业向智能化、网络化、少人化、安全化转型变革，打造出“智慧制造”时代冶金设备运维领域的核心竞争力。
近年来，中冶宝钢紧紧抓住智慧制造发展机遇，紧跟中国宝武集团智慧制造发展战略，加快实施公司智慧制造、智慧检修、智慧服务战略，打造智慧产业、智慧车间。
作为宝武集团宝山基地最大的行车“管用养修”一体化总承包单位，中冶宝钢行车分公司在宝钢无人化智慧工厂创新发展进程中，全方位参与无人化行车技改、调试、使用维护等，同时不断探索其施工质量验收、操作和运维的标准，积累了全流程的核心技术服务经验。2016年，行车分公司集中专业力量，先后参与了宝钢冷轧、热轧等区域行车的施工改造、运维工作，大力推进行车无人化新科技的引进和使用，有力助推了宝钢加快实现“智能化”工厂转变。
开拓传统矿石集散港“智慧运维”之路
位于浙江省舟山的马迹山港年吞吐量6300万吨，平均每天进出货17万吨。庞大的吞吐量下，料场能否被充分利用、料堆重量和地址是否准确，会直接影响港区生产节奏。然而，为避免出现装卸作业待料，操作人员的估料往往会非常“保守”（平均误差20%—30%），此举造成的后果则是需要投入更多的工程机械（满载20吨/车）和人员进行倒驳。
根据近三年的统计，马迹山港平均每年的倒驳料在35万吨以上。
为了减少驳料投入、降低正品矿损耗，提高料场操作精准度和料场利用率，中冶宝钢与上海北斗导航创新研究院、上海交通大学建立合作团队共同攻关，采用“无人机+AI+北斗”的方案，以低成本、高质量堆场数据获取技术成功实现了料场的无人化精准估料。
此外，该团队还采用深度学习的数据处理方式，为智能化管理提供自我学习、自我演进的决策支撑，在数据获取和处理上增强了技术应用创新。
比如，在料场选择标定点、划分无人机飞行扫描区域，实现料场变化快速扫描、实时掌握动态信息、获取无人机图像数据等功能；通过人工智能深度学习应对多种不确定因素，如对料堆体积、密度、含水量、撒料损失比等进行分类，快速、准确地计算出料堆的具体吨位，实现智能评估计算。
2020年1月3日，马迹山港智慧化料场办公室正式投入使用，首次实现无人机代替人工进行估料操作。通过与实际装卸量结果进行对比，相关误差被控制在5%-8%。智能精准估料的实现，不但为港区生产计划和调度提供可靠依据，更是散货料港口的首次应用，填补了行业空白。
与此同时，中冶宝钢还积极参与科研成果研发。同样位于舟山的中冶宝钢李伟伟技能大师工作室创立以来，已为生产操作各岗位培养53名高级工与技师，同步为项目部贮备了一批高质量的操作技术人才，3年来获得市级以上科技创新奖项8项，国家级以上科技创新奖项9项。
尤其在去年，工作室培养的高技能人才提炼出“输送带翻面的驱动装置及技术”，大大延长了港区输送带使用的寿命，减少输送带物料成本达百万元以上。
引领冶金无轨化运输装备“智慧潮流”
中冶宝钢旗下的“中冶重机”品牌是目前国内规模最大、综合实力最强的冶金大物流装备制造品牌之一。
“1995年成立的时候，它还是一家定位于场内维修车辆技术支持的小企业，现如今已经发展成具有多项自主知识产权的特种机械和配套装备，并且能与多家欧美传统领先企业同台竞争的大品牌。”中冶宝钢相关负责人介绍。
据介绍，2014年以前，抱罐车和铁水车的海外市场基本被美国KRSS和德国KAMAG垄断。面对强劲的对手，“中冶重机”通过自主攻关，萃取多年无轨化冶金装备制造技术精华，成功突破大吨位集中载荷、多轴线液压机械同步转向、整车遥控全覆盖等多项技术难题，共实现专利61项，且在2015年获得了该行业最高认证——欧盟CE认证。
今年2月，“中冶重机”品牌抱罐车宣布首次中标塞尔维亚紫金波尔铜业采购项目，成功进军欧洲市场；此外，近年来，中冶宝钢积极征战“一带一路”市场，在巩固国内项目的基础上积极拓展海外业务。其于今年上半年中标的大韩制钢采购项目，实现抱罐车在韩国本土市场的“梅开二度”，也是其成功进军发达国家的重要拳头产品。
作为公司核心产品之一，“中冶重机”生产的PBC系列铁水运输车具有完全自主知识产权。其产品规格实现从80吨至380吨的全覆盖，其中380吨是全亚洲相关产品可实现的最大吨位。凭借高质量、高性能、优质售后等优势，目前其已广泛应用于国内外钢铁冶金领域，累计向国内外用户销售近百台。
当前，制造业重点领域全面智能化已成重要发展趋势，钢铁冶金行业企业对车联网、工业互联网、无人驾驶等板块技术要求越来越突出，冶金大物流装备行业也在不断发展变革。在此时代背景下，“中冶重机”苦练内功，通过不断提升自主研发能力，积极迎合外部市场变化巩固品牌核心竞争力。
一方面，“中冶重机”加大了在研发、设计、制造、销售、售后等方面的人才培养；另一方面，“中冶重机”坚持以市场需求为导向、以科技创新为中心，建立和完善了旗下“劳模创新工作室”和技术研发中心。
多重努力下，“中冶重机”完善和丰富了铁水车产品序列，实现了远程遥控“无人驾驶”、最小半径转向、铁水保温、自动称重、全功能遥控和无线通讯全显示等“智慧”功能，使冶金大物流智能管运系统、铁水运输管理系统、车辆远程信息管理系统日趋完善，成为国内同行业“智慧潮流”的先行者。
作为国内首家以从事冶金运营服务为主的专业公司，中冶宝钢如今已经构建了覆盖华东、华南、华中、西南、华北以及东南亚等区域的“七大区域市场”，成功解决困扰企业多年的“做大之后如何做强做优”的发展难题。未来，在智能制造成为行业发展主频道的背景下，中冶宝钢还将继续做优做强核心主业，打造世界冶金运营服务新标准。
